这篇文章给大家聊聊关于产品工序流程与工艺分析方法探讨，以及对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站哦。

通过工艺分析方法，我们可以对整个工艺流程有一个大概的了解；我们可以知道整个流程的顺序以及流程之间的关系；可以掌握各个进程的大概时间以及进程之间的平衡状态；我们可以发现冗余和无用的进程；更容易发现过程中的问题和浪费；更容易发现等待、闲置和停滞的工作时间。

工艺分析的方法一般分为产品工艺流程分析和产品工艺流程分析。产品工艺流程分析一般以工艺流程图的形式呈现。它是从分散的原始零件到加工组装成成品的整个生产工艺流程。它能够清楚地表达工序之间的相互关系以及周期的顺序、加工所花费的时间、所使用的设备和工具等。工艺流程分析是通过比较图表并使用相应的方法对每个过程提出问题并寻求改进措施。

产品工艺过程分析一般采用过程分析表，用过程图符号表示产品或部件生产过程中发生的操作，如运输、起停、检验等，需要记录过程分析诸如流程处理时间和移动距离等数据。通过对搬运、加工、检验、滞留等过程的研究分析，讨论并提出整改方案。

流程分析法的实现步骤： 首先，对各个流程进行单独标记。根据所使用的机器设备的不同，为了详细分析工艺过程，必须对工艺标记进行分类。过程分析方法首先按照加工的顺序过程进行分析。那些不使用机器而由人工操作的工序也应记录为工序。

工艺分析表应包括所使用的机器、工序的顺序、机器的使用条件等。由于工作是根据工艺分析表分配给车间操作人员的，因此必须按照工艺标记将编号记录在工艺标记中。按照流程的顺序。同时必须测量工作时间，并将每道工序的加工时间记录在工序分析表中。

流程分析其实是一个比较繁琐的过程，可以借助科学的智能软件来帮助。例如，vioovi开发的ECRS工时分析软件，可以基于先进的视频引擎技术自动采集车间数据，并根据上传的数据进行分析，进行全面的自动流程分析，比手动制表分析更准确、更快速。

vioovi引入了四种分析类型，即取消、合并、重新安排和精简流程。通过自动数据采集和分析，可以有效简化复杂的步骤，让企业掌握更好的工作方法、操作方法和操作流程。

vioovi集成工时计算、工时分析、工时采集、标准工时库等精益智能数字化实施步骤，为企业构建完整的可视化管理数字化可视化系统，让企业清晰地认识和分析问题。并解决这些问题以保持行业领先地位。

流程问题的常见流程如下：

第一步：查找问题：收到产线问题反馈并发现缺陷后，流程此时需要做的就是对缺陷进行拍照，引起缺陷的设备，设备参数，设备异常、产线异常、工作站生产等所有记录收集完毕后，需要与一线技术人员充分沟通，收集尽可能多的信息，并一一列出，用于分析缺陷原因；

第二步：描述问题：能够清楚地描述缺陷是工艺工程师的及格线。缺陷描述包括以下几个方面：照片、金相图、标注熔深深度和宽度、外观图、颜色、裂纹、缺陷尺寸、焊缝熔深、气孔、位置、位置是否规则。固定还是随机，频率是多少，是否定期，设备是否有异常，夹具是否有异常（附图），关键部件（焊嘴、焊头）是否有异常等。原则是尽可能清晰地描述缺陷，方便分类定位；

第三步：缺陷分类：常见缺陷有哪些，属于哪类缺陷，飞溅、喷砂点、凹坑、弱焊、焊透、发黑、波边等，并写出分类依据特征；

第四步：缺陷原因：分析缺陷是如何产生的？需要与生产线技术人员进行沟通。通常，一线工人是最熟悉设备的。他们有自己独特的加工方法。你需要和他们了解一下具体情况，听取他们的意见作为参考。同时，观察各个工位和来料设备的每一个动作。以锂电池为例，灰尘一般是造成缺陷的主要原因。您需要关注每个流程和动作可能造成的污染源。使用无尘布蘸酒精对每个工作站进行擦拭，查看无尘布是否脏污并定位缺陷。

第五步：机理分析：哪些因素导致缺陷，潜在因素如何影响焊接过程？它如何影响激光焊接过程中的热输入变化？定位缺陷后，可以查阅文献，了解缺陷形成机制，从原理上解决问题，知己知彼，万无一失。

第六步：解决方案：分析问题出在哪里，有哪些可能的因素，从最可能的因素入手，设计实验来验证；如油渍、胶水、塑料等，验证人为缺陷；最后确认缺陷原因，然后根据原因进行改进。